planraum e. V.

Werkstatt-Treffen

2022-10-24T20:00:00+00:00

Ab sofort finden wieder unsere regelmäßiges Treffen statt. Unser “Werkstatt-Treffen” (a.k.a. “Montagstreffen”) sind somit zurück!

Im planraum im Auweg 42a wird jeden Montag ab 19:00 geöffnet sein. Bei geringem Zulauf ist um 20:00 Uhr Feierabend, ansonsten durchaus länger.

Wir freuen uns auch über spontane Besuche und einem regen Austausch!

Schweißwagen bauen

2020-09-13T11:00:00+00:00

Während der Corona-Beschränkungen des öffentlichen Betriebs wurden die Räumlichkeiten des planraum e.V. dazu genutzt, einen Schweißwagen zu bauen. Dieser beherbergt das nötige Zubehör um E-Hand- und WIG-Schweißen zu können.

Die Anforderungen/Platz für

Gasflasche Argon 20l
5 Hülsen für Fülldrähte (Stahl/V2A/Al/CuSi)
E-Hand- und WIG-Schweißgerät
Plasmaschneider
Werkzeug zum ständigen Gebrauch
zwei Zubehörsortimentskästen für die Geräte
Winkelschleifer und Zubehör
zwei Schweißhelme
Handschuhe
Schlauchpakete

Materialplanung

Der nächste Schritt war die grobe Planung. Hierzu wurde eine Skizze von Hand in OpenSCAD übertragen, um eine Materialliste zu erstellen:

Als Grundmaterial wurde 20mm Vierkantrohr mit 2 bis 2.5mm Wandstärke verwendet. Dadurch wird die Konstruktion steif und verwindungsfest. Dadurch ergeben sich folgende Maße:

Grundfläche: 2 x 1100mm plus 3 x 300mm gibt 3.1 Meter
Oberste Fläche: 2 x 800mm plus 2 x 300mm gibt 2 Meter
Zwischenebenen: 4 x 760mm plus 4 x 300mm gibt 4.24 Meter
Vertikalstreben: 4 x 760mm gibt 3 Meter und 4cm

Gesamt gibt das eine Menge von rund 13 Meter Vierkantrohr! Im Endeffekt wurden es dann aber 16 Meter, da Feinheiten wie etwa die Rad- und Rollenaufnahme und die Streben für die Gasflaschenhalterung, nicht explizit geplant wurden (Don’t mess with Pareto).

Umsetzung

Der Wagen wurde nach und nach im WIG-Schweißverfahren zusammengefügt. Dazu gibt es leider keine Bilder. Das hätte man allerdings auch mit jedem anderen Schweißverfahren machen können. Wichtig ist vor allem die Maßhaltigkeit und die Winkeltreue. So wurde zunächst der äußere Rahmen gesetzt. Dabei wurden die Verbindungsstreben, die auf Halber Strecke später eingeschweißt werden, als Lehre verwendet. Somit bekommt man die trotz Wärmeverzug später noch rein und alles hat höchstens nen halben Millimeter Toleranz.
Konserviert wurde der Stahlkäfig durch das konsequente Zuschweißen jeglicher offenen Rohre. Zwei Schichten Rostschutzgrundierung und eine Schicht Farblack runden diesen Vorgang ab.
Die Böden sind aus gewachsten Regalbrettern aus dem Heimwerkermarkt. Diese sind auf vorher dafür als Halterung geschweißten Laschen geschraubt und geben Halt für einige zig Kilo Belastung.

Resultat

Der Schweißwagen kann sich sehen lassen. Sicherlich wären noch Schlauch- und Kabelhalter ein nettes Gimmick. Allerdings sollte der Wagen auch irgendwann fertig werden.

PS: Keine Sorge, die Gasflasche wurde noch mit einer Kette gesichert.

Wegen Corona: Derzeit keine Treffen

2020-03-17T21:08:35+00:00

Auf Grund der Coronakrise ist das öffentliche Leben weitestgehend eingeschränkt. Daher finden auch bei uns bis auf weiteres keine Treffen statt.

Wir werden an dieser Stelle informieren sobald abzusehen ist wann wir den Betrieb wieder aufnehmen können.

Spanneisen fräsen

2020-03-01T17:32:35+00:00

Beim letzten Montagstreffen haben wir für die CNC-Fräse ein paar Spanneisen (oder auch Spannpratzen) gefräst. Die Funktion dieser Teile ist es Werkstücke sicher auf dem Frästisch zu befestigen. Hier ein Bild eines kommerziellen Produkts im Einsatz:

(Von Ussschrotti, CC BY-SA 3.0, Link)

Als Material kommen Alureste von Thomas zum Einsatz (Legierung unbekannt). Hier kommt die Wirkelfräsfunktion von Estlcam zum Einsatz. Die Vorwärtsbewegung wird dabei mit einer Kreisbewegung überlagert. Damit sind auch auf unserer weichen Maschine relativ schnelle Fräsungen möglich.

Folgende Parameter wurden verwendet:

Fräser: 1/8” (3,175mm) Zweischneider
Drehzahl: Maximal (ca. 29000 rpm)
Tiefenzustellung: 3.33mm
Vorschub: 1000mm/min
Eintauchgeschwindigkeit: 800mm/min (zu hoch!)
Wirbelzustellung: 5%
Schmier-/Kühlmittel: Spiritus
Materialdicke: 10mm

Damit lies sich ganz ordentlich arbeiten. Gefühlt ist bei Tiefenzustellung und Vorschub sogar noch Luft nach oben. Beim Vorschub muss beachtet werden, dass der effektive Vorschub durch die Wirbelbewegung deutlich kleiner ist. Dennoch ist diese Methode deutlich schneller als das klassische Fräsen und dabei auch noch schonend für den Fräser. Normalerweise hätte man auf unserer Maschine vermutlich nur 0.5mm Tiefenzustellung nutzen können. Somit wären die ersten 0.5mm des Fräsers 20x belastet worden und der Rest nie. Jetzt wurden die Schneiden nur 3x, dafür aber auf wesentlich größerer Länge belastet. Der Fräser hält etwa 7x so lang (wenn ihn vorher keiner abbricht).

Ein Problem war die Eintauchgeschwindigkeit. Mit 800mm/min war sie viel zu hoch gewählt. Das hat man richtig gehört und der Fräser ist an der Eintauchstelle auch deutlich (~0.5mm) verlaufen.

So und jetzt zum interessanten Teil: Videos

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